కాగితం తయారీ పరిశ్రమలో గుజ్జు తయారీ ప్రక్రియలో, ముడి పదార్థాలు (కలప ముక్కలు మరియు వ్యర్థ కాగితం వంటివి) తరచుగా ఇసుక, కంకర, లోహం మరియు ప్లాస్టిక్ వంటి మలినాలను కలిగి ఉంటాయి. సకాలంలో తొలగించకపోతే, ఈ మలినాలను తదుపరి పరికరాల దుస్తులు వేగవంతం చేస్తాయి, కాగితం నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తాయి మరియు ఉత్పత్తి అంతరాయాలకు కూడా కారణమవుతాయి. కీలకమైన ప్రీ-ట్రీట్‌మెంట్ పరికరంగా, స్లాగ్ డిశ్చార్జ్ సెపరేటర్ ఒక ప్రధాన విధిని కలిగి ఉంటుందిగుజ్జు నుండి భారీ మరియు తేలికపాటి మలినాలను సమర్థవంతంగా వేరు చేస్తుంది. ఇది తదుపరి పల్పింగ్ ప్రక్రియకు శుభ్రమైన పల్ప్‌ను అందిస్తుంది మరియు కాగితం తయారీ ఉత్పత్తి శ్రేణి యొక్క స్థిరమైన ఆపరేషన్‌ను నిర్ధారించడానికి కీలకమైన లింక్‌గా పనిచేస్తుంది.

I. ప్రధాన పని సూత్రం: “సాంద్రత వ్యత్యాసం మరియు యాంత్రిక విభజన” రెండింటి ద్వారా నడపబడుతుంది.

స్లాగ్ డిశ్చార్జ్ సెపరేటర్ యొక్క విభజన తర్కం "మలినాలను మరియు గుజ్జు మధ్య సాంద్రత వ్యత్యాసం"పై ఆధారపడి ఉంటుంది మరియు దాని యాంత్రిక నిర్మాణం ద్వారా గ్రేడెడ్ కల్మష తొలగింపును సాధిస్తుంది. ప్రధాన స్రవంతి సాంకేతిక ప్రక్రియ రెండు దశలను కలిగి ఉంటుంది:

1. భారీ మలినాలను వేరు చేయడం: పల్ప్ పరికరాల ఫీడ్ పోర్ట్ ద్వారా ప్రవేశించిన తర్వాత, అది మొదట “భారీ అశుద్ధత విభజన జోన్”లోకి ప్రవహిస్తుంది. ఈ జోన్‌లో, పల్ప్ యొక్క ప్రవాహం రేటు నెమ్మదిస్తుంది. పల్ప్ కంటే చాలా ఎక్కువ సాంద్రత కలిగిన ఇసుక, కంకర మరియు మెటల్ బ్లాక్స్ వంటి భారీ మలినాలు గురుత్వాకర్షణ కారణంగా పరికరాల దిగువన త్వరగా స్థిరపడతాయి. తరువాత అవి ఆటోమేటిక్ లేదా మాన్యువల్ స్లాగ్ డిశ్చార్జ్ వాల్వ్ ద్వారా క్రమం తప్పకుండా విడుదల చేయబడతాయి.
2. కాంతి మలినాలను వేరు చేయడం: భారీ మలినాలను తొలగించిన గుజ్జు, "కాంతి మలినాలను వేరు చేసే జోన్"లోకి ప్రవేశిస్తూనే ఉంటుంది. ఈ జోన్ సాధారణంగా తిరిగే స్క్రీన్ డ్రమ్ లేదా స్క్రాపర్ నిర్మాణంతో అమర్చబడి ఉంటుంది. గుజ్జు కంటే తక్కువ సాంద్రత కలిగిన ప్లాస్టిక్ ముక్కలు, ఫైబర్ బండిల్స్ మరియు దుమ్ము వంటి తేలికపాటి మలినాలను స్క్రీన్ డ్రమ్ అడ్డగిస్తుంది లేదా స్క్రాపర్ ద్వారా స్క్రాప్ చేస్తుంది. చివరగా, అవి కాంతి మలినాలను తొలగించే అవుట్‌లెట్ ద్వారా సేకరించబడతాయి, శుభ్రమైన గుజ్జు తదుపరి ప్రక్రియకు వెళుతుంది.

II. కీలక సాంకేతిక పారామితులు: విభజన సామర్థ్యాన్ని ప్రభావితం చేసే ప్రధాన సూచికలు

స్లాగ్ డిశ్చార్జ్ సెపరేటర్‌ను ఎంచుకుని ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, ఉత్పత్తి లైన్ అవసరాలకు సరిపోయేలా కింది పారామితులపై దృష్టి పెట్టాలి:

• ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యం: యూనిట్ సమయానికి ప్రాసెస్ చేయగల గుజ్జు పరిమాణం (సాధారణంగా m³/hలో కొలుస్తారు). ఓవర్‌లోడింగ్ లేదా ఉత్పత్తి సామర్థ్యం వృధా కాకుండా ఉండటానికి ఇది ఫ్రంట్-ఎండ్ పల్పింగ్ పరికరాల ఉత్పత్తి సామర్థ్యంతో సరిపోలాలి.
• విభజన సామర్థ్యం: మలినాలను తొలగించే ప్రభావాన్ని కొలవడానికి ఒక ప్రధాన సూచిక. భారీ మలినాలను (లోహం మరియు ఇసుక వంటివి) వేరు చేసే సామర్థ్యం సాధారణంగా ≥98% మరియు తేలికపాటి మలినాలను (ప్లాస్టిక్ మరియు ముతక ఫైబర్స్ వంటివి) ≥90% అవసరం. తగినంత సామర్థ్యం లేకపోవడం కాగితం యొక్క తెల్లదనం మరియు బలాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది.
• స్క్రీన్ డ్రమ్ అపెర్చర్: తేలికపాటి మలినాలను వేరు చేసే ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ణయిస్తుంది మరియు ముడి పదార్థం రకాన్ని బట్టి సర్దుబాటు చేయబడుతుంది (ఉదా., 0.5-1.5mm ఎపర్చరు సాధారణంగా వ్యర్థ కాగితపు గుజ్జు తయారీకి ఉపయోగించబడుతుంది మరియు కలప గుజ్జు గుజ్జు తయారీకి దీనిని తగిన విధంగా పెంచవచ్చు). అతి చిన్న ఎపర్చరు అడ్డుపడే అవకాశం ఉంది, అయితే అతి పెద్దది తేలికపాటి మలినాలను లీకేజ్ చేయడానికి దారితీస్తుంది.
• ఆపరేటింగ్ ప్రెజర్: పరికరం లోపల గుజ్జు యొక్క ప్రవాహ పీడనం (సాధారణంగా 0.1-0.3MPa). అధిక పీడనం పరికరాలు అరిగిపోవడానికి కారణమవుతుంది, అయితే అధిక తక్కువ పీడనం విభజన వేగాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. ఫీడ్ వాల్వ్ ద్వారా ఖచ్చితమైన నియంత్రణ అవసరం.

III. సాధారణ రకాలు: నిర్మాణం మరియు అనువర్తనం ద్వారా వర్గీకరించబడింది.

కాగితం తయారీ ముడి పదార్థాలు (కలప గుజ్జు, వ్యర్థ కాగితం గుజ్జు) మరియు అశుద్ధ రకాల్లోని తేడాల ఆధారంగా, స్లాగ్ డిశ్చార్జ్ సెపరేటర్లను ప్రధానంగా రెండు వర్గాలుగా విభజించారు:

• భారీ ఇంప్యూరిటీ సెపరేటర్లు (డీసాండర్లు): భారీ మలినాలను తొలగించడంపై దృష్టి పెట్టండి. సాధారణ "నిలువు డెసాండర్" ఒక కాంపాక్ట్ నిర్మాణం మరియు చిన్న అంతస్తు స్థలాన్ని కలిగి ఉంటుంది, ఇది చిన్న మరియు మధ్య తరహా ఉత్పత్తి లైన్లకు అనుకూలంగా ఉంటుంది; "క్షితిజ సమాంతర డెసాండర్" పెద్ద ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యం మరియు బలమైన యాంటీ-క్లాగింగ్ సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉంటుంది మరియు దీనిని ఎక్కువగా పెద్ద-స్థాయి వ్యర్థ కాగితపు పల్పింగ్ ఉత్పత్తి లైన్లలో ఉపయోగిస్తారు.
• తేలికపాటి మలినం వేరు చేసేవి (స్లాగ్ వేరు చేసేవి): కాంతి మలినాలను తొలగించడాన్ని నొక్కి చెప్పండి. సాధారణ ప్రతినిధి "ప్రెజర్ స్క్రీన్ టైప్ స్లాగ్ సెపరేటర్", ఇది తిరిగే స్క్రీన్ డ్రమ్ మరియు పీడన వ్యత్యాసం ద్వారా విభజనను సాధిస్తుంది మరియు స్క్రీనింగ్ మరియు స్లాగ్ తొలగింపు విధులను కలిగి ఉంటుంది. ఇది కలప గుజ్జు మరియు వెదురు గుజ్జు వంటి శుభ్రమైన ముడి పదార్థాల పల్పింగ్ ప్రక్రియలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది; "సెంట్రిఫ్యూగల్ స్లాగ్ సెపరేటర్" కూడా ఉంది, ఇది కాంతి మలినాలను వేరు చేయడానికి సెంట్రిఫ్యూగల్ శక్తిని ఉపయోగిస్తుంది మరియు అధిక-గాఢత గుజ్జు (గాఢత ≥3%) చికిత్సకు అనుకూలంగా ఉంటుంది.

IV. రోజువారీ నిర్వహణ: పరికరాల జీవితాన్ని పొడిగించడానికి మరియు సామర్థ్యాన్ని నిర్ధారించడానికి కీలకం.

స్లాగ్ డిశ్చార్జ్ సెపరేటర్ యొక్క స్థిరమైన ఆపరేషన్ సాధారణ నిర్వహణపై ఆధారపడి ఉంటుంది. ప్రధాన నిర్వహణ పాయింట్లు:

1. స్క్రీన్ డ్రమ్‌ను క్రమం తప్పకుండా శుభ్రపరచడం: రోజువారీ షట్‌డౌన్ తర్వాత, స్క్రీన్ డ్రమ్ బ్లాక్ చేయబడిందో లేదో తనిఖీ చేయండి. అపెర్చర్‌లు ఫైబర్‌లు లేదా మలినాలతో బ్లాక్ చేయబడితే, తదుపరి ఆపరేషన్ యొక్క విభజన సామర్థ్యాన్ని ప్రభావితం చేయకుండా ఉండటానికి వాటిని శుభ్రం చేయడానికి అధిక పీడన వాటర్ గన్ లేదా వాటిని క్లియర్ చేయడానికి ప్రత్యేక సాధనాన్ని ఉపయోగించండి.
2. స్లాగ్ డిశ్చార్జ్ వాల్వ్‌ల సీలింగ్‌ను తనిఖీ చేస్తోంది: భారీ మరియు తేలికపాటి అశుద్ధ ఉత్సర్గ కవాటాల లీకేజ్ పల్ప్ వ్యర్థాలకు కారణమవుతుంది మరియు విభజన ప్రభావాన్ని తగ్గిస్తుంది. వారానికోసారి వాల్వ్ సీట్ల దుస్తులు తనిఖీ చేయడం మరియు గాస్కెట్లు లేదా దెబ్బతిన్న కవాటాలను సకాలంలో భర్తీ చేయడం అవసరం.
3. కీలక భాగాల సరళత: పొడి రాపిడి వల్ల కలిగే భాగాల నష్టాన్ని నివారించడానికి మరియు సేవా జీవితాన్ని పొడిగించడానికి, తిరిగే షాఫ్ట్ మరియు బేరింగ్‌లు వంటి పరికరాల కదిలే భాగాలకు నెలవారీ ప్రత్యేక లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్‌ను జోడించండి.
4. ఆపరేటింగ్ పారామితులను పర్యవేక్షించడం: నియంత్రణ వ్యవస్థ ద్వారా ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యం, ​​పీడనం మరియు కరెంట్ వంటి రియల్-టైమ్ మానిటర్ పారామితులు. అసాధారణ పారామితులు సంభవించినట్లయితే (ఆకస్మిక పీడన పెరుగుదల లేదా అధిక కరెంట్ వంటివి), ఓవర్‌లోడింగ్ కారణంగా పరికరాలు దెబ్బతినకుండా ఉండటానికి తనిఖీ కోసం యంత్రాన్ని వెంటనే ఆపివేయండి.

V. పరిశ్రమ అభివృద్ధి ధోరణులు: "అధిక సామర్థ్యం మరియు మేధస్సు" వైపు అప్‌గ్రేడ్ చేయడం

కాగితపు తయారీ పరిశ్రమలో పర్యావరణ పరిరక్షణ మరియు సామర్థ్యం కోసం పెరుగుతున్న అవసరాలతో, స్లాగ్ డిశ్చార్జ్ సెపరేటర్లు రెండు ప్రధాన దిశలలో అభివృద్ధి చెందుతున్నాయి:

• అధిక సామర్థ్యం: ఫ్లో ఛానల్ డిజైన్‌ను ఆప్టిమైజ్ చేయడం ద్వారా (ఉదా., "డ్యూయల్-జోన్ డైవర్షన్ స్ట్రక్చర్"ని స్వీకరించడం) మరియు స్క్రీన్ డ్రమ్ మెటీరియల్‌ను అప్‌గ్రేడ్ చేయడం ద్వారా (ఉదా., వేర్-రెసిస్టెంట్ స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ మరియు హై-మాలిక్యులర్ కాంపోజిట్ మెటీరియల్స్), విభజన సామర్థ్యం మరింత మెరుగుపడుతుంది మరియు పల్ప్ నష్టం తగ్గుతుంది (నష్ట రేటును 3% నుండి 1% కంటే తక్కువకు తగ్గిస్తుంది).
• ఇంటెలిజెన్స్: "ఆటోమేటిక్ మానిటరింగ్, ఇంటెలిజెంట్ సర్దుబాటు మరియు ఫాల్ట్ ముందస్తు హెచ్చరిక" యొక్క ఏకీకరణను గ్రహించడానికి సెన్సార్లు మరియు PLC నియంత్రణ వ్యవస్థను ఏకీకృతం చేయండి. ఉదాహరణకు, అశుద్ధత ఏకాగ్రత సెన్సార్ ద్వారా పల్ప్‌లోని అశుద్ధత కంటెంట్‌ను నిజ-సమయంలో పర్యవేక్షించండి మరియు ఫీడ్ ప్రెజర్ మరియు స్లాగ్ డిశ్చార్జ్ ఫ్రీక్వెన్సీని స్వయంచాలకంగా సర్దుబాటు చేయండి; పరికరాలు బ్లాక్ చేయబడితే లేదా భాగాలు విఫలమైతే, సిస్టమ్ వెంటనే అలారం చేయగలదు మరియు నిర్వహణ సూచనలను పంపగలదు, మాన్యువల్ జోక్యాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు ఉత్పత్తి లైన్ యొక్క ఆటోమేషన్ స్థాయిని మెరుగుపరుస్తుంది.

ముగింపులో, స్లాగ్ డిశ్చార్జ్ సెపరేటర్ పేపర్‌మేకింగ్ ఉత్పత్తి శ్రేణిలో అత్యంత "కోర్" పరికరాలు కాకపోయినా, తదుపరి ప్రక్రియల స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి మరియు పేపర్ నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి ఇది "మూలస్తంభం". రకాల సహేతుకమైన ఎంపిక, పారామితుల నియంత్రణ మరియు సరైన నిర్వహణ ఉత్పత్తి ఖర్చులను సమర్థవంతంగా తగ్గించగలవు, పరికరాల వైఫల్యాలను తగ్గించగలవు మరియు పేపర్‌మేకింగ్ సంస్థల సమర్థవంతమైన ఉత్పత్తికి కీలక మద్దతును అందిస్తాయి.