కాగితం తయారీ పరిశ్రమలోని పల్పింగ్ ప్రక్రియలో, ముడి పదార్థాలలో (చెక్క ముక్కలు మరియు వ్యర్థ కాగితం వంటివి) తరచుగా ఇసుక, కంకర, లోహం మరియు ప్లాస్టిక్ వంటి మలినాలు ఉంటాయి. వీటిని సకాలంలో తొలగించకపోతే, ఈ మలినాలు తర్వాతి పరికరాల అరుగుదలను వేగవంతం చేస్తాయి, కాగితం నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తాయి మరియు ఉత్పత్తికి అంతరాయాలను కూడా కలిగిస్తాయి. ఒక కీలకమైన ప్రీట్రీట్‌మెంట్ పరికరంగా, స్లాగ్ డిశ్చార్జ్ సెపరేటర్ ఒక ప్రధాన విధిని కలిగి ఉంటుంది.గుజ్జు నుండి బరువైన మరియు తేలికైన మలినాలను సమర్థవంతంగా వేరు చేయడంఇది తదుపరి పల్పింగ్ ప్రక్రియకు శుభ్రమైన గుజ్జును అందిస్తుంది మరియు కాగితం తయారీ ఉత్పత్తి శ్రేణి యొక్క స్థిరమైన పనితీరును నిర్ధారించడానికి ఒక కీలకమైన అనుసంధానంగా పనిచేస్తుంది.

I. ప్రధాన పని సూత్రం: “సాంద్రత వ్యత్యాసం మరియు యాంత్రిక విభజన” రెండింటి ద్వారా నడపబడుతుంది

స్లాగ్ డిశ్చార్జ్ సెపరేటర్ యొక్క విభజన విధానం "మలినాలు మరియు పల్ప్ మధ్య సాంద్రత వ్యత్యాసం" పై ఆధారపడి ఉంటుంది మరియు దాని యాంత్రిక నిర్మాణం ద్వారా క్రమబద్ధమైన మలినాల తొలగింపును సాధిస్తుంది. ప్రధాన సాంకేతిక ప్రక్రియ రెండు దశలను కలిగి ఉంటుంది:

1. భారీ మలినాల విభజనపల్ప్ పరికరం యొక్క ఫీడ్ పోర్ట్ ద్వారా ప్రవేశించిన తర్వాత, అది మొదట "భారీ మలినాల విభజన జోన్"లోకి ప్రవహిస్తుంది. ఈ జోన్‌లో, పల్ప్ యొక్క ప్రవాహ వేగం తగ్గుతుంది. పల్ప్ కంటే చాలా ఎక్కువ సాంద్రత కలిగిన ఇసుక, కంకర మరియు లోహపు దిమ్మెల వంటి భారీ మలినాలు గురుత్వాకర్షణ కారణంగా త్వరగా పరికరం అడుగు భాగానికి చేరుకుంటాయి. ఆ తర్వాత వాటిని ఆటోమేటిక్ లేదా మాన్యువల్ స్లాగ్ డిశ్చార్జ్ వాల్వ్ ద్వారా క్రమం తప్పకుండా బయటకు పంపడం జరుగుతుంది.
2. కాంతి మలినాల విభజనబరువైన మలినాలను తొలగించిన గుజ్జు, "తేలికపాటి మలినాల విభజన మండలం"లోకి ప్రవేశిస్తుంది. ఈ మండలంలో సాధారణంగా తిరిగే స్క్రీన్ డ్రమ్ లేదా స్క్రాపర్ నిర్మాణం ఉంటుంది. గుజ్జు కంటే తక్కువ సాంద్రత కలిగిన ప్లాస్టిక్ ముక్కలు, పీచు కట్టలు మరియు ధూళి వంటి తేలికపాటి మలినాలను స్క్రీన్ డ్రమ్ అడ్డుకుంటుంది లేదా స్క్రాపర్ ద్వారా గీకి తీసివేస్తుంది. చివరగా, వాటిని తేలికపాటి మలినాల అవుట్‌లెట్ ద్వారా సేకరిస్తారు, అయితే శుభ్రమైన గుజ్జు తదుపరి ప్రక్రియకు వెళుతుంది.

II. కీలక సాంకేతిక పారామితులు: విభజన సామర్థ్యాన్ని ప్రభావితం చేసే ప్రధాన సూచికలు

స్లాగ్ డిశ్చార్జ్ సెపరేటర్‌ను ఎంచుకుని, ఉపయోగించేటప్పుడు, ఉత్పత్తి శ్రేణి యొక్క అవసరాలకు అనుగుణంగా ఈ క్రింది పారామితులపై దృష్టి పెట్టాలి:

• ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యం: యూనిట్ కాలంలో ప్రాసెస్ చేయగల పల్ప్ పరిమాణం (సాధారణంగా m³/h లో కొలుస్తారు). ఓవర్‌లోడింగ్ లేదా ఉత్పత్తి సామర్థ్యం వృధా కాకుండా నివారించడానికి ఇది ఫ్రంట్-ఎండ్ పల్పింగ్ పరికరాల ఉత్పత్తి సామర్థ్యానికి సరిపోలాలి.
• విభజన సామర్థ్యంమలినాలను తొలగించే ప్రభావాన్ని కొలవడానికి ఇది ఒక కీలక సూచిక. బరువైన మలినాలను (లోహం మరియు ఇసుక వంటివి) వేరుచేసే సామర్థ్యం సాధారణంగా ≥98% ఉండాలి, మరియు తేలికపాటి మలినాలను (ప్లాస్టిక్ మరియు ముతక పీచు వంటివి) వేరుచేసే సామర్థ్యం ≥90% ఉండాలి. సామర్థ్యం సరిపోకపోతే అది కాగితం యొక్క తెల్లదనం మరియు బలాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది.
• స్క్రీన్ డ్రమ్ అపెర్చర్: తేలికపాటి మలినాల వేరుచేసే కచ్చితత్వాన్ని ఇది నిర్ధారిస్తుంది మరియు ముడి పదార్థం రకాన్ని బట్టి దీనిని సర్దుబాటు చేస్తారు (ఉదాహరణకు, వ్యర్థ కాగితం పల్పింగ్ కోసం సాధారణంగా 0.5-1.5 మి.మీ. రంధ్రాన్ని ఉపయోగిస్తారు, మరియు కలప పల్ప్ పల్పింగ్ కోసం దీనిని తగిన విధంగా పెద్దది చేయవచ్చు). అతి చిన్న రంధ్రం మూసుకుపోయే అవకాశం ఉంది, అదే సమయంలో అతి పెద్ద రంధ్రం తేలికపాటి మలినాలు బయటకు కారిపోవడానికి దారితీస్తుంది.
• నిర్వహణ పీడనంపరికరంలోని గుజ్జు యొక్క ప్రవాహ పీడనం (సాధారణంగా 0.1-0.3MPa). అధిక పీడనం పరికరం అరుగుదలకు కారణమవుతుంది, అయితే తక్కువ పీడనం వేరుచేసే వేగాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. ఫీడ్ వాల్వ్ ద్వారా ఖచ్చితమైన నియంత్రణ అవసరం.

III. సాధారణ రకాలు: నిర్మాణం మరియు అనువర్తనం ఆధారంగా వర్గీకరణ

కాగితం తయారీ ముడి పదార్థాలు (కలప గుజ్జు, వ్యర్థ కాగితపు గుజ్జు) మరియు మలినాల రకాలలోని తేడాల ఆధారంగా, స్లాగ్ డిశ్చార్జ్ సెపరేటర్లను ప్రధానంగా రెండు వర్గాలుగా విభజించారు:

• భారీ మలినాలను వేరుచేసే యంత్రాలు (డీశాండర్లు)బరువైన మలినాలను తొలగించడంపై దృష్టి పెట్టండి. సాధారణ “వర్టికల్ డీశాండర్” కాంపాక్ట్ నిర్మాణాన్ని మరియు తక్కువ స్థలాన్ని ఆక్రమిస్తుంది, ఇది చిన్న మరియు మధ్య తరహా ఉత్పత్తి లైన్‌లకు అనుకూలంగా ఉంటుంది; “హారిజాంటల్ డీశాండర్” అధిక ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యాన్ని మరియు బలమైన యాంటీ-క్లాగింగ్ సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉంటుంది, మరియు ఇది ఎక్కువగా పెద్ద ఎత్తున వ్యర్థ కాగితం పల్పింగ్ ఉత్పత్తి లైన్‌లలో ఉపయోగించబడుతుంది.
• తేలికపాటి మలినాల విభజన యంత్రాలు (స్లాగ్ విభజన యంత్రాలు)తేలికపాటి మలినాలను తొలగించడంపై ప్రాధాన్యత ఇవ్వాలి. దీనికి ఒక సాధారణ ఉదాహరణ "ప్రెజర్ స్క్రీన్ టైప్ స్లాగ్ సెపరేటర్", ఇది తిరిగే స్క్రీన్ డ్రమ్ మరియు పీడన వ్యత్యాసం ద్వారా వేరు చేస్తుంది, మరియు స్క్రీనింగ్, స్లాగ్ తొలగింపు అనే రెండు విధులను కలిగి ఉంటుంది. దీనిని కలప గుజ్జు మరియు వెదురు గుజ్జు వంటి శుభ్రమైన ముడి పదార్థాల పల్పింగ్ ప్రక్రియలో విస్తృతంగా ఉపయోగిస్తారు; అలాగే "సెంట్రిఫ్యూగల్ స్లాగ్ సెపరేటర్" కూడా ఉంది, ఇది తేలికపాటి మలినాలను వేరు చేయడానికి అపకేంద్ర బలాన్ని ఉపయోగిస్తుంది మరియు అధిక-సాంద్రత గల గుజ్జు (సాంద్రత ≥3%) శుద్ధికి అనుకూలంగా ఉంటుంది.

IV. రోజువారీ నిర్వహణ: పరికరాల జీవితకాలాన్ని పొడిగించడానికి మరియు సామర్థ్యాన్ని నిర్ధారించడానికి కీలకం

స్లాగ్ డిశ్చార్జ్ సెపరేటర్ యొక్క స్థిరమైన పనితీరు క్రమమైన నిర్వహణపై ఆధారపడి ఉంటుంది. ప్రధాన నిర్వహణ అంశాలు:

1. స్క్రీన్ డ్రమ్‌ను క్రమం తప్పకుండా శుభ్రపరచడంరోజువారీ షట్‌డౌన్ తర్వాత, స్క్రీన్ డ్రమ్ మూసుకుపోయిందో లేదో తనిఖీ చేయండి. ఒకవేళ రంధ్రాలు పీచుపదార్థాలు లేదా మలినాలతో మూసుకుపోయినట్లయితే, తదుపరి ఆపరేషన్ యొక్క విభజన సామర్థ్యం ప్రభావితం కాకుండా నివారించడానికి, వాటిని అధిక పీడన వాటర్ గన్‌తో కడగండి లేదా ఒక ప్రత్యేక పరికరంతో శుభ్రం చేయండి.
2. స్లాగ్ డిశ్చార్జ్ వాల్వ్‌ల సీలింగ్‌ను తనిఖీ చేయడంబరువైన మరియు తేలికైన మలినాలను తొలగించే వాల్వ్‌ల లీకేజీ వలన పల్ప్ వృధా అవ్వడమే కాక, వేరుచేసే ప్రభావం కూడా తగ్గుతుంది. ప్రతి వారం వాల్వ్ సీట్ల అరుగుదలను తనిఖీ చేయడం, మరియు గాస్కెట్లను లేదా పాడైన వాల్వ్‌లను సకాలంలో మార్చడం అవసరం.
3. కీలక భాగాల కందనపొడి ఘర్షణ వలన భాగాలకు కలిగే నష్టాన్ని నివారించడానికి మరియు వాటి సేవా జీవితాన్ని పొడిగించడానికి, తిరిగే షాఫ్ట్ మరియు బేరింగ్‌ల వంటి పరికరంలోని కదిలే భాగాలకు ప్రతి నెలా ప్రత్యేక కందెన నూనెను జోడించండి.
4. ఆపరేటింగ్ పారామితులను పర్యవేక్షించడంనియంత్రణ వ్యవస్థ ద్వారా ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యం, ​​పీడనం మరియు కరెంట్ వంటి పారామితులను నిజ సమయంలో పర్యవేక్షించండి. అసాధారణ పారామితులు సంభవించినట్లయితే (ఉదాహరణకు, పీడనం అకస్మాత్తుగా పెరగడం లేదా అధిక కరెంట్), ఓవర్‌లోడింగ్ కారణంగా పరికరాలు దెబ్బతినకుండా నివారించడానికి తనిఖీ కోసం యంత్రాన్ని వెంటనే ఆపండి.

V. పరిశ్రమ అభివృద్ధి ధోరణులు: “అధిక సామర్థ్యం మరియు మేధస్సు” వైపు ఉన్నతీకరణ

కాగితం తయారీ పరిశ్రమలో పర్యావరణ పరిరక్షణ మరియు సామర్థ్యం కోసం అవసరాలు పెరుగుతున్నందున, స్లాగ్ డిశ్చార్జ్ సెపరేటర్లు రెండు ప్రధాన దిశలలో అభివృద్ధి చెందుతున్నాయి:

• అధిక సామర్థ్యంప్రవాహ మార్గం రూపకల్పనను మెరుగుపరచడం (ఉదాహరణకు, "ద్వంద్వ-మండల మళ్లింపు నిర్మాణం"ను అవలంబించడం) మరియు స్క్రీన్ డ్రమ్ పదార్థాన్ని ఉన్నతీకరించడం (ఉదాహరణకు, అరుగుదలను తట్టుకునే స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ మరియు అధిక-అణు మిశ్రమ పదార్థాలు) ద్వారా, వేరుచేసే సామర్థ్యం మరింత మెరుగుపడుతుంది మరియు గుజ్జు నష్టం తగ్గుతుంది (నష్టపు రేటును 3% నుండి 1% కంటే తక్కువకు తగ్గించడం).
• మేధస్సు“ఆటోమేటిక్ పర్యవేక్షణ, తెలివైన సర్దుబాటు మరియు లోపం ముందస్తు హెచ్చరిక”ల ఏకీకరణను సాధించడానికి సెన్సార్లు మరియు PLC నియంత్రణ వ్యవస్థను అనుసంధానించండి. ఉదాహరణకు, మలినాల సాంద్రత సెన్సార్ ద్వారా పల్ప్‌లోని మలినాల పరిమాణాన్ని నిజ సమయంలో పర్యవేక్షించి, ఫీడ్ పీడనం మరియు స్లాగ్ డిశ్చార్జ్ ఫ్రీక్వెన్సీని స్వయంచాలకంగా సర్దుబాటు చేయడం; ఒకవేళ పరికరాలు జామ్ అయినా లేదా భాగాలు విఫలమైనా, సిస్టమ్ వెంటనే హెచ్చరిక జారీ చేసి, నిర్వహణ సూచనలను పంపుతుంది, తద్వారా మానవ జోక్యాన్ని తగ్గించి, ఉత్పత్తి శ్రేణి యొక్క ఆటోమేషన్ స్థాయిని మెరుగుపరుస్తుంది.

ముగింపుగా, కాగితం తయారీ ఉత్పత్తి శ్రేణిలో స్లాగ్ డిశ్చార్జ్ సెపరేటర్ అత్యంత "ప్రధానమైన" పరికరం కానప్పటికీ, తదుపరి ప్రక్రియల స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి మరియు కాగితం నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి ఇది "మూలస్తంభం" వంటిది. రకాలను హేతుబద్ధంగా ఎంచుకోవడం, పారామితులను నియంత్రించడం మరియు సరైన నిర్వహణ ద్వారా ఉత్పత్తి ఖర్చులను సమర్థవంతంగా తగ్గించవచ్చు, పరికరాల వైఫల్యాలను తగ్గించవచ్చు మరియు కాగితం తయారీ సంస్థల సమర్థవంతమైన ఉత్పత్తికి కీలకమైన మద్దతును అందించవచ్చు.